日前，新高焦化备煤车间通过 “党建 + 技术创新”融合模式，成功破解了汽车卸煤效率瓶颈，每小时卸煤量从 10 车提升至 14-15 车，效率提升了 40%。

作为焦炭生产的 “第一车间”，备煤车间承担着核心的卸煤任务。随着公司产能逐步提升，汽车卸煤工序逐渐成为生产梗阻点：受煤坑频繁出现堵煤、卸煤外溢等问题，每卸 3-4 车就需人工捅仓，每 5-6 车约产生 1 吨煤溢出。岗位工人疲于清理，汽车司机排队等待，严重影响生产效率。岗位工周武山无奈说：“每天最愁的就是汽车卸煤，又慢又累。”

面对此困局，备煤车间党员突击队迅速响应，联合技术骨干和党员组成专项攻关小组。支部书记与设备技师带头扎根现场，连续多日蹲点观察，详细记录卸煤流程中的每个细节，通过 10 余次模拟实验，深入剖析堵煤和外溢根源。经集体研讨，团队提出 “双管齐下” 改进方案：在受煤坑水泥梁加装 1.5 米长倒 “V” 字形尖端顶钢构，改变煤流轨迹；在卸煤坑边缘增设 1.7 米长、800 毫米宽的不锈钢板，不仅起到了拦截作用，还使下料更顺畅，不会像之前那样因水泥仓壁容易卡煤而导致外溢。

改造前

改造后

为确保方案科学可行，技术骨干熊昌森连续驻守现场采集数据，党员肖红忠主动承担最脏最累的调试工作。经过反复实验和参数调整，加装倒 “V” 字形尖端顶后，堵煤现象彻底消除，卸煤效率提升至每小时12车；不锈钢板投入使用后，外溢问题得到根治，卸煤效率进一步提升至14-15车。此次技术改造实现了多重效益，月均节省设备运行时间超10小时，岗位工人清理工作量减少 50% 以上，劳动强度显著降低。周武山欣喜地表示：“现在卸煤就像 开了加速器 ，司机排队少了，大家干劲更足了！” 据测算，煤炭外溢的减少每年可为企业节约资源成本超 20 万元，成为企业降本增效的直接增长点。